1橫向鑄造裝置橫向鑄造又稱水平鑄造是在全國鋁工業界有較廣泛應用的鑄造方法，其設備由鑄造系統中間包和結晶器和拉錠系統引錠桿導軌鏈條電機組成。

　　中間包是儲存及輸送鋁液的容器，有良好的保溫作用；結晶器是橫向鑄造的關鍵部件，由鍛鋁制成，內襯以高純石墨板，內腔用石棉泥糊制成喇叭碗狀。結晶前沿留有定長度的結晶帶。

　　2結晶器設備及結晶帶長度計算我們設計的結晶器采用組合式，主體材料采用6063 31鋁合金，側壓板和大面壓板采用3鋼板。由于40020鋁母帶的寬厚比較大，鑄造過程中冷卻不均勻，極易造成小面冷隔和大面縱向裂紋。因此，對結晶器大面和小面的水冷角度和冷卻水量的控制是結晶器設計的關鍵之。為了保證鋁母帶的質量和減輕次冷卻效果，我們在結晶器的結晶面上襯有高純石墨板。40結晶器示于1.

　　結晶帶長度是結晶器安裝的主要參數，也是鑄造成功與否的關鍵參數。它可通過上流導熱距離10計算公式初步計算出來，然后在試驗根據鑄造產品的面質量情況進行適當調整。

　　義式中1鋁的熱傳導系數3p鋁的密度，kg3.

　　查得有關數據，代人上式得=16.2.資料指出，控制上流導熱距離距most初結晶點喇叭碗下緣012之間，為most佳狀態，即以most佳=結式中有效結晶區高度結晶帶，hr鑄錠面噴水潤濕線到結晶器下端高度，啦所以，most佳九結=下初步計算most佳的結晶帶長度為17.51.因此，我們在糊制結晶器時，結晶前沿結晶帶長度按鋁母帶結晶帶的控制范圍是合理的。

　　3生產工藝3.1生產操作我們采用電解原鋁直接鑄造鋁母帶。電解原鋁與重熔鋁錠相比有以下缺點溫度高。據實測，電解原鋁轉注到開口臺包后運到鑄造車間，鋁液溫度仍在850以上。

　　氧化夾雜多，氫含量高。電解原鋁中含有許多雜質，如義23433等固態雜質和氣體氫。

　　它們懸浮于鋁液中，增加鋁液的粘度，使流動性減小，易造成鋁流充型能力下降，操作困難。同時造成鑄帶內部夾雜，增加鑄帶裂紋傾向。

　　鈉，易造成鑄帶裂紋氣泡夾雜和晶粒粗大等缺陷，也影響母帶的導電率。

　　針對電解原鋁以上的特點，在生產中我們采取以下措施配料中加鋁錠降溫。配料過程是在開口臺包中進行的，開口臺包中鋁液溫度高達8503以上，我們加人12左右的冷料降溫和AlFe中間合金，以降低溫度和控制鋁液中86含量及沙史問。

　　除氣除淹除鈉。將鋁液注人爐后，撒人。1 0.2的覆蓋劑，在7407503溫度下，用噴粉精煉1015以達到除氣除渣除鈉的目的。精煉完畢，除去鋁液面的渣子。送電調溫，將鋁液溫度控制在750770.

　　鑄造前做好準備，包括測量爐內鋁液溫度，以保證在要求范圍之內；檢查結晶器，以保證結晶器喇叭碗無裂無鼓現象，使石棉泥與結晶器緊密結合；用噴燈烘烤結晶器，在結晶器喇叭碗內刷上石墨油，對上鑄帶引頭。然后打開爐眼，開始鑄造。待鋁液充滿中間包的半時，開始送水并插上引錠銷子，鑄帶慢慢從結晶器中拉出后，逐漸加大水量。同時觀察鑄帶面情況，待正常后逐漸提高鑄造速度至正常要求。

　　3.2鑄造工藝參數的選擇從01的計算公式中可以看出，對于純鋁19都是常數，唯有1胃和是可變參數。其中取決于鋁液的澆注溫度胃，取決于冷卻水的溫度和水量或壓力，5取決于鑄帶的規格。

　　因此，鋁母帶鑄造的關鍵就是選擇合理的和尸等參數，控制在most佳位置。

　　由于400120加招母帶寬厚比大，鑄造過程中冷凝速度快，因此在試生產中，將爐內溫度控制在750760佇，以保證中間包內鋁液溫度為在冷卻水溫定時，控制冷卻水壓的大小即可控制冷卻強度。經過多次試驗認為，初始放流時，控制低水壓；正常鑄造后，逐漸增大至0.180.20肘，3為宜。

　　鑄速太快，7軎gt變小，即鑄帶初始凝固位置向結晶器下緣偏移，結晶帶減小，出現水冷跟不上，鋁母帶面產生拉痕和熔析瘤，甚至造成大量鋁液漏流和拉斷鑄帶，中斷生產。當鑄速太小時，增大，水冷過度，鋁帶面出現冷隔，甚至將石棉泥帶出，嚴重時拉出石墨板，中斷生產過程。因此，控制合理的鑄造速度是生產的關鍵。生產中，將鑄造速度控制在4結論鋁母帶的工藝較為簡單，文中結晶器設計及工藝參數選擇比較合理。

　　母帶的外質量和內部組織較好，其面光滑，無裂紋，無氧化膜，內部組織均勻，能夠滿足導電母帶要求。

　　件鑄造鋁合金經這種方法除去雜質后，可直接用于擠壓某些鋁合金型材，不需要再調配成分。古河電工公司已在其工廠建了條月生產能力為61中試生產線，公司認為，將來建成工業化處理生產線后，生產成本會大幅度降低，再生合金的價格會比原鋁錠的低，具有市場競爭力。