冶煉設備為0.51無芯感應中頻爐，爐前配有快速化驗設備，定期澆注試樣，做性能檢造型采用，32水玻璃硬化砂，鑄鋁模樣及芯盒。

　　造型工藝鑄件結構材質為尺寸精確，強度高，透氣性好，避免了在搬運下芯過程中的損壞。

　　金鋼，鑄造應力較大，鑄件易開裂，因此，澆道應多而分散，沿肋板方向開設道。鑄件有局部熱節存在，需設冒口補縮，為提高冒口補縮效率，采用大氣壓力冒口，確保鑄件內部無縮孔縮松缺陷。

　　下芯方法用劈模造好鑄件外型，再下芯組裝。下芯順序先把7芯鑲人61芯中4，8芯鑲入4芯中形成兩個整體芯，然后依次方向以鑄件外型為基準，用芯頭定位；寬度方向以1芯為基準，用芯撐定位。這樣既能保證尺寸精確，又便于操作及檢根據鑄件結構，采用組芯造型，32水玻璃硬化砂。鑄件兩端面4面和5面，要求垂直度2.5mm，不允許留起模斜度，因此，采用劈模工藝既保證了垂直度又便于起模，2 3.

　　砂芯設計鑄件結構較復雜，幾何尺寸要求嚴，特別是呈6形的通槽意1.起模斜度2.模樣3.型砂4.砂箱於。分模線l，要求在1500mm長度內3劈模造型各面的平面度4且意為非加工面。此處砂芯必須做成整體，才能保證精度，鑄件其他空腔分塊制作。為保證砂芯的精確度，芯盒用鑄鋁做成，并且經過機械加工。砂芯用水玻璃砂制成，吹，2硬化后起模，這樣，砂芯3.鑄件缺陷及解決辦法鑄件在初期試制過程中，曾出現過彎曲變形裂紋粘砂等鑄造缺陷，我們經過分析找出了原因，采取了系列工藝措施后，鑄造缺陷得到了解決，取得了令人滿意的效果。

　　1彎曲變形鑄件，面產生彎曲變形如不等，5.0面發生變形的原因是由冷卻快慢不致引起芯厚度大散熱慢，23板，增加了散熱面積冷卻速度較快，從而使，面產生拉應力而產生凹面，相對面受壓應力而凸起。

　　消除變形的工藝措施是在1芯盒上做出了58mm的反方向撓度，意打制中頻電爐塍止，打偏的小彎門在中頻感應電爐打制過程中，有時會因操作問，使得堆禍出現打偏或打，現象打偏打指打制的增禍偏離或高出原先放置的位置。為防止出現這種情況除了坩堝放置時位置準確壓鐵重量合理打爐時各處搗打用力均勾之外，還應注意在坩堝打制初期，經常觀察并及時調整坩堝的位置。本文介紹個小竅門供同行參考。

　　放人，調整好位置，用壓鐵壓好，在坩堝模和鋁制工作平臺各取點的間距離。

　　坩堝位置檢，意1.鋁制工作平臺2.感應3.坩堝模在打制初期，經常用卷尺或長度為6的根鐵絲進行測量檢當坩堝打制時出現打偏或打時，即點發生變化，而變成，比較，和，6，就可以及時觀察出坩堝各部位的壁厚變化，檢，出此時坩堝較原位置的偏離方向及偏離大小，以和，6相比較，就反映出此時坩堝右偏，并且偏離了這樣的距離。當坩堝打時，利用此法進行檢，可以及時反映出在垂直方向上較原先位置出的距離，以便采取相應的坩堝調整措施，對坩堝進行校正。為更加準確，也可以在鋁制工作平臺和坩堝模之間多取幾點進行測量，彼此互相驗證。

　　調整坩堝位置的most佳時機是在打制初期。及時檢查調整坩堝位置，是防止坩堝打偏的有效以抵消鑄件變形，這措施很效。

　　面1推移座下，有時產生裂紋，長度規則的彎曲狀，屬熱裂6，這說明裂紋在液固轉變的高溫下已形成。鑄件在長度方向有5塊大砂芯，嚴重阻礙鑄件收縮，溫下剛凝固的鑄件強度低，在應力作用下就易產生開裂。為此，在鑄件父40，防裂肋兩條，7.防裂肋在鑄件退火后去除。增加防裂肋后，鑄件再未產生裂紋，經超聲波探傷，裂紋徹底消除。

　　粘砂鑄件0形槽根部及推移座兩長孔處，常有嚴重粘砂產生。此處砂芯長時間被包在溫鋼液中，加之砂芯尺寸小20，發生尖角效應，易產生機械和化學粘砂。工藝上解決粘砂的辦法是，加厚該處涂料厚度，增大砂芯圓角。，采用石灰石砂03代替石英砂。經過試驗，粘砂缺陷有了很大改善，特別是石灰石砂，鑄件孔槽非常光潔，值得推廣應用。

　　鑄件中有兩個45mmX55mm凹臺，為非加工配合面。初期試制時，此處產生嚴重粘砂，幾乎沒辦法清理，有的因此處粘砂造成鑄件報廢。為此我們設計了種成形冷鐵。制芯時鑲人5芯中，相當于局部金屬型鑄造，這辦法很效，不僅鑄出鐵是解決局部粘砂的好辦法。

　　按上述工藝鑄造的95件共計45擋煤板，經有關部門檢驗，全部達到技術要求。經解剖鑄件，內部組織致密，無縮孔存在。在額定壓力下做承載試驗，鑄件無屈服或斷裂現象。

　　實踐證明此工藝是合理可行的，采取的工藝措施是有效的。