（1）原鐵液的硫含量及其他微量元素不要太高。如果原鐵液硫含量和其他微量元素含量太高，則需要較多的球化劑加入量或者稀土含量較高的球化劑，這樣球化劑的成本就會增加，另外過多的球化劑會造成更多的渣子，不利于鑄件質量的穩定。稀土含量太多，則會在大斷面的鑄件上易產生碎塊狀石墨。 
（2）球化處理的穩定性。球化處理工序是球墨鑄鐵生產過程中的關鍵工序，只有球化處理工序穩定了，鑄件的質量才能穩定。針對不同的產品，不同的原鐵液硫含量，該加入多少球化劑、孕育劑等，都要寫入作業指導書并且嚴格執行。 
（3）避免較長的等待時間。球化孕育處理后，應立即進行澆注。因為隨著時間的延長，殘留鎂會燒損并且孕育效果會衰退。 
（4）避免過高的殘留鎂含量。較高的殘留鎂含量會增大鑄件的縮松傾向，對于一般球墨鑄鐵，殘留鎂含量（質量分數）應控制在0.035%～0.045%，對于高鎳球墨鑄鐵，殘留鎂含量應控制在0.06%～0.07%。
（5）對要求較高的鑄件使用較好的孕育劑。對要求較高的風電件、高鐵件等，則應選擇孕育效果較強的隨流孕育劑，能顯著增加石墨球數，且石墨球形圓整。
（6）選擇合適的球化劑。選擇球化劑時要結合下述各種因素：
球化處理溫度：如果球化處理溫度>1480℃，球化反應會比較劇烈，進而造成較低的鎂吸收率。為了使球化反應平穩，則可選擇鈣含量相對較高的球化劑。如果球化溫度<1480℃，則可以使用鈣含量相對低一點的球化劑。
處理包尺寸：如果處理包的高徑比為1:1，則由于鎂蒸汽的散失會導致鎂吸收率的降低，建議使用鈣含量較高的球化劑。如果處理包的高徑比為2:1，則球化反應會比較平穩，鎂蒸氣會擴散到鐵液中，鎂吸收率得到提高。
球化處理工藝：如果不使用蓋包法，那么球化反應產生的煙霧就會進入到大氣中，并且會產生刺眼的白光。為了使球化反應平穩，可以采用低鎂高鈣的球化劑。如果使用蓋包法工藝，鐵液不會飛濺，并且產生的煙霧較少，可使用高鎂低鈣的球化劑，以減少加入量，降低球化成本。 
處理重量：如果處理鐵液的重量小于500kg，那么可使用粒度較小的球化劑，推薦使用粒度12mm以下的球化劑。如果處理鐵液的重量在500～1,000kg，可使用粒度較大的球化劑，如粒度為3～25mm的球化劑。如果處理鐵液的重量大于1,000kg，則可以使用4～32mm的球化劑。
硅含量：如果鑄造產品的工藝出品率較低或者廢品率較高，想通過多加回爐料和廢鋼的方式進行熔煉，而最終鑄件對鐵水的硅含量有嚴格要求。在孕育量沒法進一步降低的前提下，可使用低硅球化劑進行處理，這樣可使回爐料多加入8%～15%，可降低鑄造廠的生產費用。
原鐵液硫含量：如果原鐵液硫含量較高，如果不進行脫硫處理，則需要高鎂高稀土的球化劑，并且加入量會較高，如果原鐵液的硫含量較低，則可以使用低鎂低稀土的球化劑，且加入量會較低，低鎂低稀土的球化劑成本也會比較便宜。