數字化鑄造工廠按照工廠鑄件生產工藝流程建立了五大智能生產單元，以此希望通過軟硬件的實施，以智能化的手段規范和約束現場工作人員的操作行為，從目前來說達到了一定的作用。
以熔煉智能生產單元來講，通過一套完整的程序+手機APP控制，當我們拿到顧客訂單后，即可在全流程虛擬制造流程確定此產品需要的生鐵、廢鋼以及其他材料的配量，電腦下達指令之后，加料系統會通過吸盤進行配料，地面軌道載加料小車將配比好的熔料倒入電爐進行熔化，熔化后通過氣流管道運輸方式將樣本輸送至檢測中心進行檢測，檢測中心會第一時間通過LIMIS系統將檢測結果進行反饋，各項成分合格后工人即可進行澆注環節。澆注環節，工人會通過自動澆注系統的操作界面，對負壓度進行設置，抽真空操作，測溫槍與澆注溫度顯示屏連控以此監控澆注溫度的符合性。每個環節一一緊扣，使得工人從配料、加料、熔煉、檢測、澆注等方面均實現了無可更改性。通過傳感器提取澆注過程參數（澆注溫度，澆注時間，負壓度，保壓度，單包澆注溫度及時間等），對整個澆注過程有效監控。但這些智能化有效監控的前提是要實現數據庫的穩定性以及硬件傳感器等方面的穩定運行，而我們實際在生產過程，卻時常因為這些不穩定的因素，無法非常有效的獲取到所有產品的參數和有效監控，所以數據庫的穩定性及一支技術能力過硬的程序開發維護人員顯得尤為重要。
這兩年我們一直在推進和應用造型智能生產單元的不斷完善和改進，事實證明造型智能生產單元也是迄今為止功能most全，應用頻率most高的智能生產單元。造型智能生產單元從經營效果展示、經營體數據核算、過程質量管控、設備監控及保養、專家庫知識庫、質量信息統計及報警、不合格信息的統計等方面實現了全面的管控。通過對現場每個過程質量規范的下達，并設置鎖定功能，要求工人必須實現每個過程操作步驟的正確實施，必須符合參數要求方能進入下一道工序，的確從過程質量的控制方面起到了很大的作用。但是我們也遇到了很多問題，比如在運行的過程中因為系統后臺數據的穩定性造成現場操作無法往下進行，一方面規范了工人的過程操作（這是有利的方面），但是另一方面對生產效率造成了很大的影響，工人有時不得不等待程序人員恢復系統（這是不利的方面），這就對系統的穩定性提出了更高的要求，而目前不得不承認我們存在這樣的困難。
智能體的實施利大于弊，尤其對過程質量的管控非常有利，堅持運行下去，并通過不斷改進，提高系統的穩定性，員工的體驗滿意度就會得到極大提升。